在沖壓加工尤其是沖孔的過程中，我們經常會遇到沖針斷裂的現象。出現這類問題，我們往往是直接更換新的沖針，而不能從根本上解決沖針斷裂的問題。下面我們分析下沖壓過程中沖針發生斷裂的常見原因以及解決方案：

1）產生的廢料將下模堵死。

解決方案：重新修改落料孔，使廢料能夠順暢的落下。

2）沖針的固定部位（夾板）與導向部位

解決方案：修配或重新線割入塊使沖針上下順暢（退料板）偏移

3）沖壓模具閉合高度設置過低，導致沖針進入下模的部位過長

解決方案：調整沖床閉合的高度，使沖針進入下模的量合適。

4）退料板設計不合理，造成沖針受力不均勻。

解決方案：重新設計退料板和沖針之間的間隙。

5）沖針刀口設計的太短，工作時與退料板發生碰撞。

解決方案：重新選擇合適的沖針，或者增加刀口部分的長度。

6）沖針的表面出現拉傷、劃痕，在退料時沖針受力不均勻。

解決方案：重新更換新的沖針。

7）沖針刃口出現磨損，刀口變鈍。

解決方案：重新修磨沖針刀口。

8）選用的沖針太細，太長或者強度不夠。

解決方案：需要重新選擇其他沖針的種類。

9）沖針硬度不合適，選擇的沖針材質不合適。

解決方案：更換合適的沖針材質，或者進行熱處理。

10）模具定位裝置設計不合理，造成沖針只能沖壓到單邊，使沖針受力不均勻。

解決方案：調整模具定位裝置，使沖針沖壓的時候能夠切到完整的材料。

11）沖針固定的不夠牢固，中沖壓過程中發生晃動。

解決方案：對沖針進行重新固定，使之不能上下活動。